Технология производства газобетона по классической технологии.

Оборудование для производства газобетона по классической технологии предполагает возможность изготовления газобетона отличного качества с минимальными начальными вложениями. Интервал производительности для данного типа оборудование для газобетона составляет от 10 до 50 м.куб в сутки, или от 10 до 25 м.куб в смену. Параметры конечного продукта – газобетона, варьируются от D500 B1,5 до D800 B2,5. Стандартные геометрические размеры – Длина – 600 мм, Высота – 300 мм, Ширина – от 100 мм до 400 мм, с шагом 100 мм. Классическая технология (подвижный смеситель и неподвижные формы) позволяет осуществить двукратный оборот опалубки в сутки при соблюдении температурного режима. Технология резки и формы большого размера способствуют уменьшению металлоемкости и цены оборудования. Применение недорогой и надежной резательной установки ручного типа позволяет получать достаточно хорошую геометрию блока.

Сырьевые компоненты.

(Из чего производится газобетон)

В качестве основных компонентов для производство газобетона применяется вода, цемент, мелкий наполнитель (песок, гипс, и др.) и порообразователь (алюминиевая пудра).

Вода.

Для приготовления газобетонной смеси используется водопроводная вода по ГОСТ 23732-79 «Вода для бетонов и растворов», в большинстве случаев используется обычная питьевая вода. В случае технической воды, предпочтительней вода из поверхностных источников, несоленая (содержание всех солей не более 5000 мг/литр), мягкой или средней жесткости (рН 4 - 12,5), без содержания нефтепродуктов, жиров и масел. Для технологического процесса необходимо обеспечить подогрев необходимого количества воды до температуры 40-60 ?С. Потребность в воде составляет от 0,5 до 1,5 м.куб/час в зависимости от производительности линии.

Портландцемент.

Для производство неавтоклавного газобетона предпочтителен портландцемент соответствующий ГОСТ 10178-85 марок М500 Д0 - М400Д20. Так же подходят цементы китайского и турецкого производства с гарантированным и стабильным качеством. Производство газобетона предъявляет требования к портландцементу в отношении щелочности и определяется количеством свободной СаО и Na2О+K2О, которых в 1 литре должно быть не менее 75 мг. Не рекомендуется применять цементы с минеральными добавками (трасов, опоки, трепела, глиежа), а так же гидрофобные, сульфатостойкие и пуццолановые. Цементы разных производителей различаются по химико-минералогическому составу, срокам схватывания, срокам набора прочности, поэтому необходима корректировка технологии производства с применением конкретного цемента. Как правило, необходимое качество газобетона можно получить на любом из рекомендуемых цементов, которые есть в наличии в конкретном регионе.

Наполнители и заполнители.

В качестве заполнителя применяется песок соответствующий требованиям ГОСТ 8736-93. Основные требования к песку: модуль крупности не более 1,5 и минимальное содержание илистых и глинистых веществ.

В качестве наполнителей в составе газобетона применяют различные инертные и активные минеральные добавки и промышленные отходы: мука известняковая ГОСТ 26826-86, порошок минеральный ГОСТ Р 52129-2003, мука доломитовая ГОСТ 14050-93, зола-унос с тепловых станций ГОСТ 25818-91, золошлаковые смеси ГОСТ 25592-91, шлаки доменные гранулированные ГОСТ 3476-74.

Общие требования:

- образцы смеси золы (золошлаковой смеси, шлака) с портландцементом должны обеспечивать равномерность изменения объема при испытании образцов кипячения в воде;

- тонкость помола (содержание частиц d 0,25 мм не менее 85%);

- химсостав, не мешающий процессу газообразования.

Применение указанных наполнителей требует корректировки состава газобетонной смеси, но вместе с тем мелкий наполнитель позволяет экономить цемент что существенно влияет на себестоимость.

Порообразователь.

В качестве порообразователя используют алюминиевый порошок ПАП-1 или ПАП-2 ГОСТ 5494-95 (Производитель ООО «Суал-ПМ» Иркутская обл. г. Шелехов, «Волгоградская алюминиевая компания – порошковая металлургия», г.Волгоград).

В качестве ПАВ (поверхностно-активного вещества) способствующего снижению поверхностного натяжения и лучшему распределению частиц алюминиевой пудры в смеси, обеспечивающего необходимую смачиваемость применяют хозяйственное мыло, сульфонол – порошок ТУ 07510508.135-98 или стиральный порошок.

Химические добавки.

Для регулирования процессов газообразования, скорости набора прочности и иных характеристик применяются химические добавки. Конкретный набор добавок и их дозировка определяется при проведении пусконаладочных работ, поскольку существенно зависит от исходного сырья заказчика и его требований к качеству итогового продукта. Основные виды химических добавок: Сульфонат – порошок (производитель ОАО «ХимПром», г. Волгоград); Кальций хлористый технический кальцинированный (производитель ООО «Зиракс», г. Волгоград); Сульфат Натрия природный (очищенный) (производитель ОАО «Кучуксульфат» Алтайский край, р.п. Степное озеро); Сода каустическая (производитель ОАО «ХимПром», г. Волгоград).

Описание технологического процесса производства.

(Как производить газобетон по классической технологии)

Классическая технология производство неавтоклавного газобетона состоит из следующих основных операций:

  • Подготовка форм к заливке (сборка, смазка);
  • Подготовка и заливка смеси (дозирование, смешивание, заливка);
  • Резка газобетонного массива (снятие горбушки, резка на блоки);
  • Выдержка газобетонного массива до набора распалубочной прочности;
  • Перемещение готового продукта с форм на европоддоны для упаковки.
  • Последовательность технологических операций приведена на рисунке 1 и выглядит следующим образом:

    • Подача цемента осуществляется вручную в промежуточный дозирующий бункер. Бункер расположен на 1 метр выше уровня пола, поэтому ручная загрузка не вызывает проблем. Дозирование осуществляется автоматически по показаниям датчиков тензометрической платформы. По достижению необходимой массы промежуточный бункер опрокидывается в банку скипового подъемника;
    • Песок подается вручную в промежуточный бункер. При достижении в бункере предварительно настроенного значения массы песка, бункер опрокидывается в банку скипового подъемника;
    • Вода, нагретая до 40-50 ?С, дозируется проточным дозатором (электронное управление, точность 0,1 литра) и наливается в промежуточную емкость. Данная емкость оснащена сливной горловиной большого диаметра для быстрого слива воды в смеситель;
    • Порообразователь дозируют по объему с использованием мерной емкости. В смесительной емкости происходит перемешивание с водой и небольшим количеством сульфанола (или другого СМС) происходит активация;
    • Вода из промежуточной емкости сливается в смеситель. Во время слива смеситель необходимо включить для образования турбулентной воронки;
    • Скиповый подъемник доставляет в смеситель цемент и песок, происходит смешивание компонентов в смесителе в течение 3 - 5 минут;
    • По окончанию смешивания перед сливом смеси добавляются химические добавки (ускорители твердения, пластификаторы – по необходимости) и затем порообразователь;
    • Одновременно с заключительным этапом смешивания смеситель перемещается к подготовленной для заливки форме;
    • Тщательно перемешанный раствор сливается в подготовленную форму. Приготовление газобетонной смеси и заливка ее в формы должны осуществляться при положительной температуре окружающего воздуха (от +18°С);
    • В форме залитой газобетонной смесью происходит подъем смеси и предварительный набор прочности, одновременно происходит заливка следующей формы;
    • Через 90 – 140 минут массив набирает распалубочную прочность и можно производить его резку. В данный момент массив газобетона имеет высокую пластичность и легко обрабатывается. Срезание горбушки происходит перед снятием бортов, которые выступают в роли направляющих для пилы;
    • Газобетонный массив разрезается на блоки с помощью резательной установки ручного типа, точность реза составляет +/- 3 мм, что соответствует ГОСТу;
    • На форму с разрезанным массивом одевается теплоизолирующий колпак и происходит дальнейший набор прочности в течение 5 - 8 часов. Использование колпака позволяет предохранить массив от влияния сквозняков и потерь тепла, что позволяет получать стабильное качество блока;
    • Через 5 - 8 часов готовые блоки перекладывают на европоддон, упаковывают и отправляют на склад готовой продукции;
    • Освободившаяся форма подготавливается к заливке - очищается, устанавливаются борта, смазывается;
    • цикл повторяется, все действия в производственном цикле происходят одновременно, что позволяет получить высокую производительность и оборачиваемость форм.

    • Рис. 1. Маршрутная карта производства газобетонных блоков по классической технологии.