Технология производства газобетона по конвейерной технологии.

Оборудование для производства газобетона по конвейерной технологии предполагает возможность достижения максимальной производительности при круглосуточной работе (2 смены). Интервал производительности для данного типа оборудование для газобетона составляет от 30 до 100 м.куб в сутки, или от 15 до 50 м.куб в смену. Параметры конечного продукта – газобетона, варьируются от D500 B1,5 до D800 B2,5. Стандартные геометрические размеры – Длина – 600 мм, Высота – 300 мм, Ширина – от 100 мм до 400 мм, с шагом 100 мм. Конвейерный метод производства позволяет осуществить двукратный оборот форм в сутки, что значительно уменьшает металлоемкость, а следовательно и стоимость оборудования. Автоматизация процессов подачи компонентов для производства газобетона значительно сокращает применение ручного труда, что влечет за собой уменьшение себестоимости конечного продукта (газоблоков). Применение надежной резательной установки струнного типа позволяет получать хорошую геометрию блока (+- 1-2мм) при высокой скорости реза.

Сырьевые компоненты.

(Из чего производится газобетон)

В качестве основных компонентов для производства газобетона применяется вода, цемент, мелкий наполнитель (песок, гипс, и др.) и порообразователь (алюминиевая пудра).

Вода.

Для приготовления газобетонной смеси используется водопроводная вода по ГОСТ 23732-79 «Вода для бетонов и растворов», в большинстве случаев используется обычная питьевая вода. В случае технической воды, предпочтительней вода из поверхностных источников, несоленая (содержание всех солей не более 5000 мг/литр), мягкой или средней жесткости (рН 4 - 12,5), без содержания нефтепродуктов, жиров и масел. Для технологического процесса необходимо обеспечить подогрев необходимого количества воды до температуры 40-60 град. Потребность в воде составляет от 0,5 до 1,5 м.куб/час в зависимости от производительности линии.

Портландцемент.(Цементное вяжущее)

Для производство неавтоклавного газобетона предпочтителен портландцемент соответствующий ГОСТ 10178-85 марок М500 Д0 - М400Д20. Так же подходят цементы китайского и турецкого производства с гарантированным и стабильным качеством. Производство газобетона предъявляет требования к портландцементу в отношении щелочности и определяется количеством свободной СаО и Na2О+K2О, которых в 1 литре должно быть не менее 75 мг. Не рекомендуется применять цементы с минеральными добавками (трасов, опоки, трепела, глиежа), а так же гидрофобные, сульфатостойкие и пуццолановые. Цементы разных производителей различаются по химико-минералогическому составу, срокам схватывания, срокам набора прочности, поэтому необходима корректировка технологии производства с применением конкретного цемента. Как правило, необходимое качество газобетона можно получить на любом из рекомендуемых цементов, которые есть в наличии в конкретном регионе.

Наполнители и заполнители.

В качестве заполнителя применяется песок соответствующий требованиям ГОСТ 8736-93. Основные требования к песку: модуль крупности не более 1,5 и минимальное содержание илистых и глинистых веществ.

В качестве наполнителей в составе газобетона применяют различные инертные и активные минеральные добавки и промышленные отходы: мука известняковая ГОСТ 26826-86, порошок минеральный ГОСТ Р 52129-2003, мука доломитовая ГОСТ 14050-93, зола-унос с тепловых станций ГОСТ 25818-91, золошлаковые смеси ГОСТ 25592-91, шлаки доменные гранулированные ГОСТ 3476-74.

Общие требования:

- образцы смеси золы (золошлаковой смеси, шлака) с портландцементом должны обеспечивать равномерность изменения объема при испытании образцов кипячения в воде;

- тонкость помола (содержание частиц d 0,25 мм не менее 85%);

- химсостав, не мешающий процессу газообразования.

Применение указанных наполнителей требует корректировки состава газобетонной смеси, но вместе с тем мелкий наполнитель позволяет экономить цемент что существенно влияет на себестоимость.

Порообразователь.

В качестве порообразователя используют алюминиевый порошок ПАП-1 или ПАП-2 ГОСТ 5494-95 (Производитель ООО «Суал-ПМ» Иркутская обл. г. Шелехов, «Волгоградская алюминиевая компания – порошковая металлургия», г.Волгоград).

В качестве ПАВ (поверхностно-активного вещества) способствующего снижению поверхностного натяжения и лучшему распределению частиц алюминиевой пудры в смеси, обеспечивающего необходимую смачиваемость применяют хозяйственное мыло, сульфонол – порошок ТУ 07510508.135-98 или стиральный порошок.

Химические добавки.

Для регулирования процессов газообразования, скорости набора прочности и иных характеристик применяются химические добавки. Конкретный набор добавок и их дозировка определяется при проведении пусконаладочных работ, поскольку существенно зависит от исходного сырья заказчика и его требований к качеству итогового продукта. Основные виды химических добавок: Сульфонат – порошок (производитель ОАО «ХимПром», г. Волгоград); Кальций хлористый технический кальцинированный (производитель ООО «Зиракс», г. Волгоград); Сульфат Натрия природный (очищенный) (производитель ОАО «Кучуксульфат» Алтайский край, р.п. Степное озеро); Сода каустическая (производитель ОАО «ХимПром», г. Волгоград).

Описание технологического процесса производства.

(Как производить газобетон по конвейерной технологии)

Конвейерная технология производство неавтоклавного газобетона состоит из следующих основных операций:

  • Подготовка форм к заливке (сборка, смазка);
  • Подготовка и заливка смеси (дозирование, смешивание, заливка);
  • Резка газобетонного массива (снятие горбушки, резка на блоки);
  • Тепловая обработка в прогревочной камере;
  • Перемещение готового продукта с форм на европоддоны для упаковки.
  • Последовательность технологических операций приведена на рисунке 1 и выглядит следующим образом:

    • Подача цемента осуществляется шнековым конвейером из силоса цемента в промежуточный дозирующий бункер. Дозирование осуществляется автоматически по показаниям датчиков тензометрической платформы
    • Песок подается ленточным конвейером в дозатор песка. При достижении в дозаторе предварительно настроенного значения массы песка, транспортер автоматически отключается;
    • Вода, нагретая до 40-50 ?С, дозируется проточным дозатором (электронное управление, точность 0,1 литра) и наливается в промежуточную емкость. Данная емкость оснащена сливной горловиной большого диаметра для быстрого слива воды в смеситель;
    • Порообразователь дозируют по объему с использованием мерной емкости. В смесительной емкости происходит перемешивание с водой и небольшим количеством сульфанола (или другого СМС) происходит активация;
    • Вода из промежуточной емкости сливается в смеситель. Во время слива смеситель необходимо включить для образования турбулентной воронки;
    • В смеситель из промежуточных емкостей ссыпается цемент и через минуту песок, происходит смешивание компонентов в смесителе в течение 2-3 минут;
    • По окончанию смешивания перед сливом смеси добавляются химические добавки (ускорители твердения, пластификаторы – по необходимости) и затем порообразователь;
    • Тщательно перемешанный раствор сливается в подготовленную форму. Приготовление газобетонной смеси и заливка ее в формы должны осуществляться при положительной температуре окружающего воздуха (от +18°С);
    • Форма залитая газобетонной смесью передвигается от поста заливки к посту резки, во время перемещения происходит подъем смеси и предварительный набор прочности, одновременно происходит заливка следующей формы;
    • Через 90 – 140 минут массив подходит к посту резки. В данный момент массив газобетона имеет высокую пластичность и легко обрабатывается. Снятие шапки (горбушки) и разрезание массива на блоки производистя с помощью полностью автоматической резательной установки , точность реза составляет +/- 2 мм, что соответствует ГОСТу;
    • Форма с разрезанным массивом передвигается на передаточной платформе в прогревочную камеру, где при температуре от 40 до 50 ?С происходит дальнейший набор прочности в течение 5 - 6 часов. По камере формы перемещается автоматически с помощью толкающего устройства;
    • через 6 часов форма выезжает из прогревочной камеры, и готовые блоки перекладывают на европоддон, упаковывают и отправляют на склад готовой продукции;
    • освободившаяся форма подготавливается к заливке - очищается, устанавливаются борта, смазывается;
    • цикл повторяется, все действия в производственном цикле происходят одновременно, что позволяет получить высокую производительность и оборачиваемость форм.

    • Рис. 1. Маршрутная карта производства газобетонных блоков на линии конвейерного типа.